(1) Kjerneproduksjonsteknologi
Bedrifter forbedrer først og fremst sine kjerneproduksjonsteknikker ved å oppgradere klippeutstyret. For tiden har kjerneproduksjonsteknologien gjennomgått følgende endringer:
① Adopsjon av «åk-innsetting»-prosessen for kjernelemmer. Sammenlignet med konvensjonelle metoder, reduserer denne prosessen betydelig tiden som kreves for stabling av kjernelemmer og forbedrer den generelle kvaliteten på kjerneenheten. Denne teknikken er spesielt godt-egnet for automatisert produksjon av distribusjonstransformatorkjerner.
② Påføring av fler-runde ledd. De siste årene har designpraksis gradvis endret seg fra tradisjonelle enkelt-overlappskjøter til fler-overlappskjøter for å minimere ingen-lasttap ved kjerneskjøtene. Mange transformatorprodusenter har tatt i bruk en lokalisert trinn-tilnærming til runde ledd; dette reduserer ikke bare transformatorens tomgangslast- med over 15 %, men reduserer også støynivået med 3 % til 4 %.
③ Kjernelaminatbehandlingsteknologi. På begynnelsen av 1970-tallet brukte transformatorprodusenter over hele Kina innenlandsk produserte skjærelinjer i silisiumstål, kombinert med enkle kryss-skjærelinjer satt sammen av flere individuelle sakser.
(2) Winding Manufacturing Technology
Den spesialiserte viklingsmonteringsprosessen ble utviklet på 1990-tallet. For tiden har denne prosessen fått økende fordel blant transformatorprodusenter og har raskt blitt tatt i bruk i hele industrien.
(3) Isolasjonsbehandlingsteknologi
På 1980-tallet, etter hvert som produktspenningsnivåene og kapasiteten økte-sammen med utvidelsen av nødvendige testprotokoller- utviklet isolasjonsprosessen seg gradvis til en distinkt disiplin, atskilt fra generell metallbearbeiding. Moderne CNC-maskinsentre av portal-type har nå muliggjort helautomatisert behandling av isolasjonskomponenter.
(4) Isolasjonstørking og oljebehandlingsteknologi
Olje-nedsenkede transformatorer bruker en olje-papirisolasjonsstruktur. De involverte kjerneprosessene er tørkebehandlingen av isolasjonsmaterialene og vakuumdehydreringen av transformatorenheten. Damp--fasetørking: På midten av-1980-tallet var kinesiske transformatorfabrikker banebrytende med introduksjonen av dampfasetørkeutstyr fra Sveits. De siste årene er det utviklet en ny type «innebygd» parafinfordamper; sammenlignet med tradisjonelle "eksterne" fordampere, presenterer hvert design sine egne distinkte fordeler og ulemper. Transformatoroljebehandling: Inn i 1980-årene, med introduksjonen av avansert oljefiltreringsutstyr fra Europa og Nord-Amerika, oppnådde Kinas oljerensingsteknologi betydelige fremskritt. De fleste bedrifter har nå tatt i bruk den avanserte vakuumsprayoljerensemetoden, som viser eksepsjonell effektivitet når det gjelder å fjerne urenheter og fuktighet.
(5) Energisparende teknologier-
Transformatorene sporer den evolusjonære banen til energisparende transformatorteknologier- og har gjennomgått en rekke generasjonsoppgraderinger-som spenner over S6-, S7-, S9- og S11-seriene. For øyeblikket utgjør S9-serien med energieffektive-produkter hovedstrømmen i markedet, mens markedsandelen for S11-serien øker jevnt. Under markedsutrullingen av S11-serien var salgsprisen i gjennomsnitt 14,2 % høyere enn for S9-serien; følgelig er prisen fortsatt en primær faktor som påvirker den utbredte bruken og promoteringen av S11-transformatorer. Selv om de nye S9-produktene dominerer markedet for øyeblikket, øker etterspørselen etter produkter av typen S11- gradvis sammen med økonomisk vekst-spesielt blant brukere innen strømnett på landsbygda, der belastningsfaktorene for transformatorer har en tendens til å være relativt lave. S11-type stablet-kjernetransformator ble designet og utviklet basert på det modne teknologiske grunnlaget til den nye S9-serien; mens den opprettholder produktets pålitelighet, leverer den betydelig forbedrede ytelsesmålinger. Sammenlignet med tradisjonelle stablede lamineringstransformatorer, tilbyr S11 distribusjonstransformatoren med viklet kjerne klare fordeler, inkludert bevaring av råvarer, energieffektivitet, forbedret strømforsyningskvalitet, reduserte støynivåer og en høy grad av produksjonsautomatisering.
